Un site de production complet

TMMF intègre l’ensemble des process industriels, de l’emboutissage d’acier produit en France que les équipes transforment en pièces de carrosserie jusqu’à la fabrication du véhicule complet. Les pare-chocs, planches de bord et pièces de garnitures plastiques sont produits sur place. Les composants clés comme les sièges, les ciels de toits sont fabriqués à moins de 30 km du site.

Les roues et pare-brise sont assemblés sur le même parc d’activités et bien d’autres pièces sont issues de fournisseurs implantés sur le territoire. L’obtention de la certification Origine France Garantie pour Yaris Cross illustre la volonté de Toyota de produire en France avec des partenaires locaux et nationaux, et de ne pas être qu’un simple site d’assemblage.

Chaque jour, 5 000 collaborateurs y fabriquent plus de 1250 Toyota Yaris et Yaris Cross hybrides pour le marché européen. En 2024, le cap des 5 millions de véhicules produits a été franchi.

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Atelier presses : 4 600 T de pression
L’atelier presses est l’un des plus impressionnants. Il est composé de quatre presses d’emboutissage et de deux lignes de découpe, qui transforment les bobines d’acier en pièces de carrosserie. La plus grosse presse, la A0, pèse 1 567 tonnes et mesure 46 mètres de long. Elle exerce une pression sur l’acier de 4 600 tonnes à froid.
L’atelier fabrique 87 références de pièces de carrosserie, embouties et découpées sur place à partir de bobines d’acier produites à 80 % en France.
L’aspect le plus impressionnant des presses est la précision des réglages au 1/10e de millimètre, ainsi que leur fragilité. Un simple cheveu ou un grain de poussière peuvent causer un défaut sur une pièce et la rendre non conforme. Des presses sortent chaque année 17 millions de pièces. L’emboutissage transforme 300 tonnes d’acier par jour.

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Atelier carrosserie : un ballet de 600 robots
L’atelier carrosserie assure la fabrication de la caisse du véhicule, sa géométrie ainsi que la rigidité et la résistance du châssis. C’est l’atelier le plus robotisé : 98 % d’automatisation avec un ballet de 600 robots. Sur certains postes, jusqu’à douze robots travaillent simultanément autour d’une même caisse. La carrosserie d’une Yaris est un ensemble de 300 pièces différentes assemblées par des robots automatisés. Après l’Assemblage, l’atelier carrosserie est celui qui emploie le plus de monde : près de 1 000 personnes y travaillent pour assurer la production de la caisse du véhicule. Au total, 3 850 points de soudure sont réalisés sur chaque Yaris. Le VIN, numéro de châssis, est posé dans cet atelier afin d’assurer sa traçabilité.
A partir de cet atelier, il faut en moyenne 15 heures pour produire une Yaris ou Yaris Cross.

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Atelier peinture : 50% du temps de production
La peinture est l’étape la plus longue. Chaque véhicule y passe la moitié de son temps de production. Il faut assurer l’anticorrosion, l’étanchéité et l’aspect esthétique de la carrosserie. Chaque véhicule reçoit trois couches de peinture : une couche d’apprêt, la base de la couleur et le vernis. L’atelier dispose de douze teintes unies et dix-neuf bicolores. Afin de limiter l’impact environnemental et le gaspillage, les robots sont équipés de cartouches contenant la juste quantité de peinture, un système breveté par Toyota et appliqué depuis 2001 en Europe.

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Atelier plastique : un travail d’orfèvre
Rare en industrie automobile, TMMF possède son propre atelier de plasturgie intégré. Cet atelier a doublé ses effectifs et sa surface avec l’arrivée de la Yaris 4 et de la Yaris Cross. Il emploie 250 personnes qui fabriquent l’ensemble des tableaux de bord, des pare-chocs et quelques pièces de la Yaris à partir d’injection de billes plastiques. Tous ces éléments sont peints sur place. Chaque mois, 160 tonnes de billes plastiques sont transformées en planches de bord et boucliers avant et arrière. Là encore, l’injection est un travail d’orfèvre. Un pare-chocs est produit avec un moule qui pèse 25 tonnes et est ajusté manuellement au dixième de millimètre. L’épaisseur de la peinture appliquée est assurée au micron de millimètre.

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Atelier assemblage : 1 400 000 vis par jour
A son arrivée à l’assemblage, la Yaris n’est encore qu’une coquille vide. Elle en repartira avec tous les faisceaux, durites, câblages, ses équipements fonctionnels, les vitres, les pare-chocs, les roues et les équipements de conduite comme les sièges et le volant. La Yaris prend vie. A l’assemblage, les chiffres donnent le tournis. Il y a environ 3 000 composants à assembler sur chaque véhicule. L’atelier assemblage est équipé de 1 450 visseuses qui posent quotidiennement 1,4 million de vis et effectuent 614 serrages de sécurité par véhicule. Avec 30 % de femmes, l’assemblage est l’atelier le plus féminisé du site.

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La logistique : 3,8 millions de pièces par jour
La logistique réceptionne l’ensemble des pièces nécessaires à la fabrication, les stocke et les approvisionne en bord de ligne en “juste à temps”. C’est le plus grand atelier de TMMF. Il fait 40 747 m² de surface utile, soit l’équivalent de six terrains de football. Sur ses 28 quais de déchargement, défilent chaque jour 250 camions. La mission de la Logistique : la bonne pièce, au bon moment, au bon endroit. Les pièces proviennent de 200 fournisseurs et sont livrées dans des boites plastique bleues standardisées, qui font l’aller-retour entre les fournisseurs et l’entreprise. Ce système permet de se passer de cartons et de palettes bois. La zone de préparation logistique du montage compte une réserve de pièces de moins de deux heures de production. Pour produire 1 200 véhicules par jour, il faut réceptionner 3,8 millions de pièces.

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Division qualité : 100% satisfaction client
Les équipes de l’inspection s’assurent du bon niveau de qualité des véhicules grâce à des contrôles statiques et des tests de performance dynamiques sur bancs d’essai ou sur pistes. Chaque véhicule est contrôlé tout au long des différentes étapes de fabrication. Le processus comporte 2 500 points d’inspection que les équipes qualité vérifient scrupuleusement. En complément de cette procédure classique, 2 400 véhicules sont prélevés chaque année en sortie de ligne pour un contrôle plus approfondi. Lors de cette opération, 6 000 points sont vérifiés. Ce contrôle dure en moyenne 1h40 par véhicule. Les équipes de l’ingénierie définissent les standards de contrôle et veillent à la qualité des pièces fournisseurs.

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Concept du TPS

Le Toyota Production System (TPS) est la clé de la réussite industrielle du groupe Toyota. Ce concept, développé par Toyota, vise à éliminer à tous les niveaux, toutes formes de gaspillage, de surcharge et d'irrégularité dans le processus de production. Il est fondé à la fois sur la standardisation des processus et sur le ”Kaizen” (ou amélioration continue). Le TPS est basé sur 2 concepts le juste à temps et le Jidoka « Automatisation à visage Humain». Bien qu’il repose sur des systèmes et des procédés, c’est aux équipes qu’il doit son succès car il dépend tout particulièrement de l’implication de chacun.

• le ”Juste à temps” : gestion par flux tendus, qui consiste à fournir les pièces et composants dans la quantité exacte et nécessaire.

• le ”Jidoka” : ou ”automatisation à visage humain”, qui permet à chaque agent de production de signaler toute anomalie afin d’être épaulé par son animateur d’équipe. Si une réponse rapide n’est pas en mesure d’être donnée, la ligne de production s’arrête automatiquement.

Dans le cas de TMMF, toutes les étapes du processus de fabrication ont été agencées afin d’optimiser le flux des pièces, des véhicules, des informations et de limiter les consommations d’eau et d’énergie, ainsi que les déplacements. L’atelier de montage se trouve entre les ateliers de carrosserie, de peinture et d’injection plastique. Enfin, les zones de stockage intermédiaires sont réduites au maximum.

La production en « Juste-à-temps »

Juste-à-temps signifie ne faire que ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire, à chaque étape de la production. Cela signifie qu’il n’y a pas de gaspillage, une qualité constante et un flux de production uniforme. Cela nécessite que la ligne de production soit approvisionnée avec toutes les bonnes pièces, dans le bon ordre au moment où la production commence.

Au fur et à mesure que les pièces sont épuisées, les nouveaux stocks sont livrés au bon moment, dans la bonne quantité afin qu’il n’y ait pas d’interruption ou de ralentissement dans le processus de production. Le système kanban est au cœur du processus juste-à-temps.

Le principe de qualité Jidoka

Selon l'un des concepts de base de Toyota, la qualité doit faire partie du processus même de production. Ce concept garantit que les problèmes ne se répercutent pas sur la ligne de production, d'un poste à un autre.

Jidoka permet aussi à un membre de l'équipe de signaler un problème à son poste de travail via un cordon appelé « Andon ». Une sonnerie retentit, le poste concerné s’allume sur un tableau de contrôle et l’animateur d’équipe peut intervenir. Si le problème n’est pas résolu, la ligne s’arrête à la position fixe suivante.